电缆绝缘表面问题的解决方法

一.生胶现象

在生产过程中，交联绝缘线芯有时会出现生胶现象，也会变成绝缘僵块或硬块。造成这种现象的主要原因是：

(1)颈部或头部温度不足，导致内部局部冷胶。

(2)机身温度或剪切力不足导致局部塑化不良。

(3)当滤网衬垫不到位时，*最终影响交联绝缘材料的挤压压力，也会产生胶水，使绝缘芯表面出现凹凸块。

二.老胶现象

交联绝缘芯有时在生产过程中出现老胶现象，也成为预交联，由于交联材料挤压头温度过高或交联材料长期停留在流道死角，老胶呈琥珀色，停留时间越长，颜色越深，温度越高，颜色越深。老胶的一般原因是：

(1)挤出速度过快，螺杆转速越快，螺杆内交联料的剪切力越强，使机身局部温度升高，导致老胶。

(2)机筒内交联绝缘料停留时间过长，部分绝缘料交联过早，导致线芯出模时表面不均匀。

（3）过滤衬垫位移导致分流板胶压分布不均匀，形成流道死角，这种情况也会产生老胶，也可能由于过滤器失去部分过滤效果，经过长时间生产后，也会使螺钉头上积累的老胶挤出，在绝缘层混合老胶颗粒，造成绝缘芯质量问题。

三.材料稳定性

硅烷两步硅烷交联聚乙烯，首先使用硅烷PE产生接枝反应和交联PE(简称A料)，为加速其交联反应，制成含催化剂的母料(简称B料)A.B材料按一定比例均匀混合，挤压成型后在温水中交联。绝缘芯质量问题的主要原因是：

（1）交联聚乙烯绝缘材料的各种成分混合不均匀。由于A材料含有交联剂和少量抗氧化剂，如果抗氧化剂在生产过程中搅拌不均匀，绝缘材料在挤压机高温挤压后会加热气化，在绝缘层中形成鼓包。

（2）如果交联聚乙烯绝缘材料储存不当，即使硅烷交联聚乙烯材料不添加催化剂，也会在室温下缓慢交联，因为材料含有微量水（约50）×10-4%)如果储存过程中高温多湿，挤出绝缘层表面会不光滑。

四.冷却工艺

除挤出温度外.挤出速度.除了交联速度和材料稳定性外，还有一些因素可能导致绝缘芯表面质量问题：

(1)电缆表面有气泡。当电缆进入水中时，如果气泡附着在表面，冷却后会有气泡“小坑包”，这是因为气泡在绝缘表面覆盖空气，气泡覆盖部分的冷却速度比与水接触部分慢。

气泡附着在电缆表面的原因一般是冷却循环水进入水槽时流速快.高速水流将空气带入水中，部分空气附着在电缆表面，形成气泡。

（2）进入冷却水前，水滴溅到电缆表面，与水接触部分冷却收缩，与空气接触部分仍处于高温状态，绝缘芯表面因冷却速度不同而不均匀。

解决方法：

1.绝缘表面”生胶”和”老胶“现象，线芯外观相似，容易引起混滴，要注意区分。解决方案:

(1)判断启动时间，产生时间短“生胶“可能性大，产生时间长”老胶“可能性大。

(2)判断工艺条件的变化，结合”生胶”和“老胶”综合分析原因。

(3)严格按照工艺规范执行挤出时线速度。挤出速度变化后，必须密切关注挤塑机温度的变化。

(4)检查机头各部位的温度控制是否足够准确，找出是由哪一部位引起的，然后根据实际情况进行调整；

(5)必要时调节温度.调整挤出速度.清理滤网和机头，找出原因。

2.选择稳定的生产工艺.技术和管理水平高.杂质含量的持续监测.硅烷交联聚乙烯绝缘定的硅烷交联聚乙烯绝缘材料制造商，以确保材料性能的稳定性。两步生产的硅烷交联材料的储存期较短，一般不超过6个月。应避免高温和湿度，防止材料交联，导致挤压表面不光滑。

3.电缆绝缘芯从挤塑机头挤出后，应整体平稳进入水中，避免水滴溅到表面。在冷却水循环过程中，应特别注意向水槽加水，应采用大口径.低流速加水是因为注水口直径小，必然会提高水流速度。高速水流会将大量空气带入水中。此外，细棉纱等除气泡装置可以添加到绝缘线芯的水中约半米处，以刷掉附着的气泡，保持绝缘线芯表面清洁。